jueves, 4 de septiembre de 2008

Soldadura de Arco Sumergido (SAW)




En el proceso de Arco Sumergido "SAW", el arco es iniciado entre el material base a ser soldado y la punta de un electrodo consumible, los cuales son cubiertos por una capa de un fundente granulado. El arco es, por consiguiente, escondido en esta capa densa de fundente granulado el cual parte se funde para formar una cubierta protectora sobre el cordón de soldadura fundido, en donde sus remanentes pueden ser recuperados para ser usado nuevamente.
El proceso de arco sumergido es, principalmente llevado a cabo con equipo totalmente automático, aunque hay algunas pistolas de mano para el proceso. Para incrementar la productividad un arreglo con varios electrodos o multi-alambre puede ser implementado. Por su alto poder de deposición de metal de aporte, es particularmente conveniente para las soldaduras rectas de gran longitud con excelente calidad en posición de piso, siendo muy usado en la fabricación de grandes tanques, plantas químicas, pesadas estructuras y en la industria de la fabricación y reparación de barcos.

Cuando la soldadura comienza, un arco es creado entre el electrodo y la pieza de trabajo, en ese momento el fundente que es o derramado sobre la soldadura, o puede ser previamente servido, se derrite produciendo una costra protectora, el material fundente restante es recuperado, y reciclado para ser usado nuevamente en un proceso futuro o en el mismo proceso, dependiendo del tipo de fundente que se este usando o de los mateiales envueltos en el proceso. --> -->
Entre las ventajas de este método, se incluyen:
*Alta productividad
*Bajo costo en la etapa de preparación.
*El hecho de que se puede ejecutar en un solo pase, hasta en materiales de gran diámetro.
*Es muy confiable si los parámetros de operación son los correctos..
*Muy poca tensión transversal.
*Muy bajo riesgo de grietas por Hidrogeno


El fundente.
Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido podríamos enumerar las siguientes:
*Protege la soldadura fundida de la interacción con la atmósfera.
*Limpia y desoxida la soldadura fundida.
*Ayuda a controlar las propiedades químicas y mecánicas del metal de aporte en la soldadura. Existen dos métodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y fundidos.

Fundentes Granulados Aglomerados
Se fabrican mezclando en seco los ingredientes del fundente y luego aglomerándolos en una mezcla con silicato liquido, entonces los gránulos del fundente son horneados una temperatura relativamente baja para eliminar el agua del silicato liquido. Este tipo de fundente puede contener partículas metálicas desoxidantes las cuales pueden favorecer a la buena operación sobre oxido y escamas metálicas.


Una desventaja notable de este tipo de fundente es su alta capacidad higroscópica, mientras están almacenados son capaces de absorber altas cantidades de humedad si no están apropiadamente aislados y acondicionados. Un procedimiento eficaz para eliminar la humedad, si se sospechara de su existencia, es el de hornear los paquetes de fundente sin abrir en hornos para electrodos a una temperatura de entre 260 Grados Centígrados (500 F) y 427 Grados Centígrados (800 F) durante un tiempo no mayor de 6 horas, lo que debería remover toda la humedad existente, muchos operadores prefieren hacer este procedimiento con todos los paquetes de fundente, incluyendo los nuevos, como una forma de asegurar el resultado de sus soldaduras y garantizando así que estén libres de contaminación.

Fundentes Fundidos
Como su nombre lo indica, son fabricados mezclando los ingredientes para luego fundirlos en un horno eléctrico de alta temperatura hasta formar un liquido homogéneo. Este fundente liquido al enfriarse vuelve a su estado sólido para luego ser triturado en un molino hasta lograr la granulometría adecuada al formato requerido. Su ventaja principal es que debido a su alta dureza, producto del proceso de fundición a alta temperatura de 1614 Grados Centígrados (3000 F), es que el grado de hidroscopia es casi nulo, es muy difícil que este material absorba humedad, no obstante alguna humedad podría condensarse en las superficies de los granos, la cual es de fácil manejo pudiéndose eliminar a una muy baja temperatura, 145 Grados Centígrados (300 F) por una hora, el proceso de fundición también logra que los componentes se mezclen químicamente uniforme, esto proporciona un rendimiento estable de la soldadura, incluso a altos niveles de corriente, también permiten una velocidad de avance mas alta durante el proceso de soldadura.


El lado malo del proceso es que los equipos son muy costosos, así como la instalación que se puede convertir en algo compleja, en donde grandes estructuras metálicas son fabricadas para poder instalar las cabezas de soldadura que tendrán que moverse transversal, horizontal, vertical, orbital, y a veces hasta diagonalmente. Aunque también hay casos en que el proceso solo se puede ejecutar si el movimiento de traslación esta en la pieza a ser soldada.

Clasificación según sus efectos operacionales.
Los fundentes también se clasifican según su efecto en los resultados finales de la operación de soldadura, existen dos categorías en este sentido y son los Activos y los Neutros:


Activos
Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la composición química final del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura (y por consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado. Los fundentes fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al material de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa fundente activo para hacer soldaduras de multipases, puede ocurrir una excesiva acumulación de estos componentes resultando en una soldadura muy vulnerable a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados limitadamente en las soldaduras con pasos múltiples, especialmente sobre oxido y escamas metálicas, un cuidado especial en la regulación del voltaje es recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de soldadura con pasos múltiples para evitar la saturación de Magnesio y Silicio, en líneas generales, no es recomendado el uso de fundentes activos en soldaduras de pasos múltiples en laminas de un diámetro superior a los 25 mm (1")

Neutros
Como su clasificación misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios significativos en la composición química del metal de aporte, ni siquiera con variaciones de voltaje. Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de soldadura que se apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las especificaciones de las soldaduras con pases múltiples.

jueves, 28 de agosto de 2008

Sistema de unidades

Sistema de Unidades

El Sistema Internacional de Unidades, abreviado SI, también denominado Sistema Internacional de Medidas, es el sistema de unidades más extensamente usado. Junto con el antiguo sistema métrico decimal, que es su antecesor y que ha perfeccionado, el SI también es conocido como sistema métrico, especialmente en las naciones en las que aún no se ha implantado para su uso cotidiano. Fue creado en 1960 por la Conferencia General de Pesas y Medidas, que inicialmente definió seis unidades físicas básicas o fundamentales. En 1971, fue añadida la séptima unidad básica, el mol.
Una de las principales características, que constituye la gran ventaja del SI, es que sus unidades están basadas en fenómenos físicos fundamentales. La única excepción es la unidad de la magnitud masa, el kilogramo, que está definida como la masa del prototipo internacional del kilogramo o aquel cilindro de
platino e iridio almacenado en una caja fuerte de la Oficina Internacional de Pesos y Medidas.
Las unidades del SI son la referencia internacional de las indicaciones de los instrumentos de medida y a las que están referidas a través de una cadena ininterrumpida de calibraciones o comparaciones. Esto permite alcanzar la equivalencia de las medidas realizadas por instrumentos similares, utilizados y calibrados en lugares apartados y por ende asegurar, sin la necesidad de ensayos y mediciones duplicadas, el cumplimiento de las características de los objetos que circulan en el
comercio internacional y su intercambiabilidad.
Desde el 2006 se está unificando el SI con la norma
ISO 31 para formar el Sistema Internacional de Magnitudes (ISO/IEC 80000). A mayo del 2008 ya se habían publicado 7 de las 14 partes de las que consta.


Metrologia


Metrología

La Metrología es definida como la ciencia de la medición, ésta envuelve tanto la teoría como la práctica. La medición tiene como objetivo determinar el valor de la cantidad, por ejemplo: temperatura, concentración de un gas, tiempo o resistencia eléctrica.
La Metrología tiene inmenso impacto en la sociedad. En cada compañía, instituto u otra organización comercial, conceptos como: seguridad, eficiencia, confiabilidad y precisión son de gran importancia en el desarrollo de sistemas que garantizan la calidad del producto. Precisión de medición y ensayos son partes esenciales del proceso.La industria de gases tiene un papel de fundamental importancia en la cadena metrológica, pues produce diversos patrones que son utilizados por sus clientes en la calibración y verificación de instrumentos y equipos.AGA en su proceso productivo de patrones gaseosos utiliza los materiales de referencia gaseosos más confiables y reconocidos. AGA dispone de juegos de materiales de referencia gaseosos de entidades internacionales competentes como el NIST (National Institute of Standards and Technology) de EUA, el NMi (Nederlands Meetinstituut) de Holanda y el NPL (National Physics Laboratory) de Inglaterra. Uno de los pilares de la Metrología es la aplicación del SI (Sistema Internacional de Unidades). De esta manera se adoptó el mol como unidad de expresión de concentración. Los certificados de análisis de mezclas HiQ son expresados en micro-mol/mol, esto no altera los valores antiguamente expresados en ppm. Ejemplo: 2.0 ppm de una determinada concentración de un componente en determinada mezcla de gas equivale a 2.0 micromol/mol.Pero no solamente en el área analítica la Metrología tiene un papel importante en los gases. También está presente en la producción y la fabricación de patrones gaseosos. Todas las mezclas HiQ tienen su producción basada en el proceso gravimétrico de acuerdo con la norma ISO 6142.AGA, además de producir los patrones gaseosos, colabora con el desarrollo de la metrología química en gases, participando en diversos foros de discusión sobre el asunto, así como formando parte y organizando ensayos interlaboratorio.

jueves, 17 de julio de 2008

EL PROCESO DE SOLDADURA Y CORTE OFW


Las Soldadura es un procedimiento que tiene por objetivo unir dos o más piezas entre sí, con o sin adición de metal de aporte, con la finalidad de formar una unión que posea propiedades mecánicas deseables para el fin al que se destina la obra.

El proceso de soldadura oxi-combustible OFW – se utiliza desde hace muchos años en la industria manufacturera y sigue siendo un proceso importante en la soldadura o unión de varios metales.

En este proceso de soldadura intervienen dos clases de gas y un equipo de soldadura oxi- combustible a saber:

· GAS CARBURANTE, ( gas combustible )
· GAS COMBURENTE, ( gas oxidante )

Los Gases Combustibles dan origen a la llama y los Comburentes son los que promueven la reacción de Combustión.

Para la Soldadura y el Corte, la dupla que se utiliza por excelencia es la llama Oxiacetilenica conformada por:
· OXIGENO ( Gas Comburente )
· ACETILENO ( Gas Combustible )

Estos Gases, Comburente y Combustible, son la mezcla perfecta que producen la combustión que no es más que una reacción química de Oxidación en la cual se desarrolla una gran cantidad de calor que es transferida al material que, de hecho se calienta.

El proceso Oxicombustible emplea varios gases Combustibles, entre otros como lo son:

· EL ACETILENO - C2H2
· EL PROPANO - C3H8
· BUTANO - C4H10
· EL GAS NATURAL – CH4
· EL GLP.- C3H8 C4H10 ( Gas Licuado de Petróleo )

SOLDADURA GMAW



La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) es un proceso semiautomático, automático o robotizado de soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. Hace que no sea necesario estar cambiando de electrodo constantemente.
Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son cruciales. El principio es similar a la
soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir cordones más limpios.